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济钢中板厂产品结构状况及发展方向
发布日期:2015-11-16 阅读次数:1705

关键词: 

  1、前言

  随着国民经济的发展,各行各业对中厚板品种、规格、尺寸精度及性能提出了日益增高的要求。济钢中板厂结合自身工装条件,持续研究市场需求并组织开展现场技术、工艺的创新改造,实现了以中高端品种板为主、以中高端板材精品为发展方向的结构转型,使济钢中板厂生产建设实现了定位准确、改造及时、具备较高市场适应能力的发展道路上来。

  2、济钢中板厂近年来的工艺及产品结构状况

  2.1对生产工艺线的改造和调整

  济钢中板厂2005、2006年先后完成了蓄热式加热炉改造、四辊粗轧机改造、新精整线改造,形成了高效化的双机对双线的生产格局。新精整线主要工艺装备包括垂直跨冷床、圆盘剪、定尺剪、自动喷号机,关键设备采用了德国西马克技术,对中板厂提升产能,促进产品品质改善起重要作用。为了进一步拓宽产品结构,适应用户需求,2008年中板厂又对老1#矫直机进行了更新改造,形成了双四辊轧机+双矫直机+双精整线的工艺装备模式,促进了中板厂产品结构的进一步优化升级,各项技术指标稳步提高。

  2.2产品开发与规格结构的优化调整

  2.2.1船板的开发生产。

  在船板的开发方面,我们利用粗轧高温区控轧和精轧未再结晶区控轧技术,结合中间坯快速冷却工艺,逐渐探索了一条具有鲜明特色的高效化生产模式。2008年船板产量完成75万吨,高强度AH32/36、DH32/36船板完成30.5l万吨,2008年研制开发了LRAH36-Z25,全面提升了船板的档次水平,满足了用户的需求。

  2.2.260kg以上高强度钢板开发生产。

  为了进一步提高产品档次,增加附加值和市场占有率,我们着手研发生产难度大、技术含量高的高强度板,四辊粗轧阶段采用“双30”轧制工艺,利用高温进行大压下量轧制,在宽展、纵轧道次保证至少有一道次压下量大于30mm:精轧等待阶段采用中间坯控冷加均质化空冷,保证钢板性能均匀。精轧阶段要求精轧阶段累计压下率不小于50%,终轧道次压下量在1-2.5mm,从而保证钢板优良的综合机械性能。2008年济钢中板厂共生产高强度板7万余吨,性能合格率达到了98%以上,60kg及以上级别高强度钢板得到了优质、高效化生产,赢得了较高的市场占有率。

  2.2.3管线系列钢板生产。

  管线钢不但要有较好的低温冲击韧性,同时屈强比有较高的要求,中板厂依靠控轧工艺,成功开发了L245、X52、Gr.B等管线系列产品,2008年成功生产了X60钢板并实现出口批量交货;2009年4月份,又通过优化控轧工艺,成功实现了X65管线钢的试轧生产,各项技术指标均满足X65技术要求,管线系列产品开发能力不断增强。

  2.2.4产品规格向宽厚延伸,满足用户需求

  (1)厚规格保性能钢板开发。随着用户需求和国民经济建设的不断发展,厚规格保性能钢板市场需求量不断增加,我们在现有工艺的基础上,采用了粗轧大压下、中间坯控冷待温、保证精轧机累计压下率、优化精轧机控温区间等方式,成功开发了40mmQ345C、35mmQ460C等产品,08年底又成功实现了50mm厚规格船板的开发生产,产品规格结构进一步优化。

  (2)2300mm宽幅钢板的开发。为了适应用户对2300mm宽幅钢板订单要求,填补济钢2300mm宽度尺寸的空白,08年十月份开发出2300mm宽板,09年重点向薄规格宽幅板发展,通过工艺、设备条件的完善和改进,一月份实现了10×2300板、二月份实现了7x2200生产的突破后,三月份又开发出9x2300m高强度船板,四月份实现6x2200宽生产,大幅度拓宽了接单能力。

  (3)拓展薄规格倍尺钢板长度。通过对四辊精轧机设备精度的评估与诊断,提高了板型控制精度,6m薄规格钢板倍尺长度由四倍尺24米增加到五倍尺31米,实现了薄规格倍尺板长度的新跨越。通过对定尺机、吊具、成品冷床的改进完善,成品板交货最大长度达到13.5米,满足了用户的个性化需求。

  3、济钢中板厂今后发展方向

  3.1优化产品结构,提高产品差异化竞争优势

  3.1.1轧后控轧控冷工艺的研究应用。2009年济钢中板厂轧后控冷项目即将投用,根据中板厂现有工艺特点,我们将新矫直机向轧机方向前移ll米,轧机区与矫直机区工艺进行了优化,将控冷设备安装在粗矫直机后,能够实现预矫直后控冷的要求,对提高钢板冷却均匀性和外形质量起重要作用。控冷项目实施后,我们将在常规高专板生产工艺的基础上,进行控冷技术开发与储备研究,尝试控轧工艺技术的改进,初步实现Q550、Q670DB、X65--X70、E级船板、桥梁板等中高档产品的开发,提高产品差异化竞争优势。

  3.1.2光洁板面的专用生产工艺应用。随着市场个性化需求的不断增加,高精度表面产品需求量扩大,在今后的发展中,我们将通过优化加热工艺,实施凉料与热送坯料的加热工艺匹配,冷装料破号装炉、粗轧机高压水在线除鳞、升降式粗除鳞设施应用、高温快轧技术等,对.INS、Q295NH等容易出现麻点的敏感钢种,采用窄带加热温度控制,将出炉温度控制在1150℃X1170℃之间,确保一次除鳞效果,减少麻点损失。在钢板矫直环节,为了减少矫直机造成的钢板表面压痕,实施两台矫直机负荷优化、矫直辊冷却工艺改进以及辊系定期修磨,确保钢板表面光洁。对于合肥日立建机、卡特比勒、上海港机等高表面精度要求的产品,我们利用新精整线优良的设备优势处理此类产品,确保满足用户要求。

  3.1.3产品规格结构优化。在6mm薄规格钢板高效化生产的基础上,厚度规格向40mm、50mm保性能板延伸;宽度上实现6X8mm薄规格宽幅钢板的稳定、高效生产,填补公司薄规格板宽度上的空白;钢板定尺长度从5000X13500mm全部覆盖,通过以上规格结构的优化,进一步满足市场的个性化需求。

  3.2小订单、多品种、多规格生产组织优化

  3.2.1加热工序的工艺优化

  随着市场形势的日益严峻,济钢中板厂的生产组织呈现出小订单、多品种、多规格的特点,尤其是部分产品订单为按张交货,加热工序面临着冷料与热送交叉、3群小板坯与200x1400、200x1700大板坯交叉等现状,增加了加热工序的控制难度。我们将采用薄规格板集中装炉排产、不同料型装炉秩序优化、热冷料装炉加热温度优化等,能够解决一个班次内70余个计划规格料型的生产组织难题。

  3.2.2轧钢工序的工艺优化

  根据现有轧机间距和品种结构生产技术要求,我们新上中间坯控冷装置,增加粗轧开坯过程中的毛宽自动宽度检测技术,同时经过对四辊精轧机AGC系统进行软件系统升级优化、重载油缸应用以及检测控制改进,AGC测长、测厚技术应用等,能够实现在线轧制尺寸的检测控制,较好地适应小批量、多规格品种生产组织的需求。

  3.3工艺装备的进一步优化改造

  3.3.1四辊粗轧机AGC系统改造。2009年四辊粗轧机AGC系统将投入使用,该系统对进一步开发粗轧机能力,实现双四辊轧机负荷分配以及上位机轧制过程优化控制有重要作用。

  3.3.2成品标识侧喷技术应用。中板厂将在一到两年内将完成新精整线喷号机侧喷改造,实现在线侧喷,提高产品形象。

  3.4生产流程信息自动化

  随着用户个性需求的增加,小订单、多计划的生产现象越来越突出,给生产组织和流程控制带来较大困难。为实现生产信息传递的及时准确,我们建立生产过程信息自动传递系统,实现各生产岗位能实时掌握在线作业钢板的钢种、规格、特殊要求等信息,保证物流与信息流的统一。

  4、结束语

  济钢中板厂近年来以市场需求为导向,紧密围绕产品结构优化,扩大专用板比例、提高产品质量、降低生产成本,走出了一条具有济钢中板特色的发展之路。今后的发展道路上,济钢中板厂将通过技术创新和管理创新,形成适合中板工艺特色的低成本、高效化的品种板控轧控冷工艺模式,开发出具有差异化竞争优势的新产品,保持济钢中板厂的持续、稳定发展。 

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